随着电动汽车产业的快速发展，电池包（电动汽车的动力来源之一）的可靠性越来越被广泛关注。电池包振动测试作为一种重要的可靠性测试手段，可以模拟电池在实际使用过程中可能遇到的各种振动场景，为电池的设计优化和质量把控提供关键依据。
VENZO 800系列振动控制器、振动台、传感器，可组成电池包振动测试系统，对电池包进行随机、正弦等振动测试，以评估其在运输、使用过程中的抗振能力。
Part 1 电池包振动测试的重要性
电池包振动测试可以模拟运输振动、道路颠簸等，测试电池包结构是否发生变形、开裂等问题，以验证复杂工况下的结构安全性。
此外，通过电池包振动测试，可以评估电池包在长期使用下的耐久性和可靠性，以保证车辆的安全行驶。
Part 2 电池包的安全要求
电池包进行振动测试后，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
Part 3 电池包振动测试的步骤
1.准备测试样品：选择符合要求的电池包样品，并进行必要的预处理。
2.设置测试条件：根据相关标准，确定振动测试的方向、量级等参数。
3.进行振动测试：将测试样品放置在振动台面上，按照设定的条件进行振动测试。
4.样品分析与评估：针对振动测试后的测试样品，检查其外观、结构，并对电池的绝缘电阻进行测量。
Part 4 电池包振动测试示例
根据GB 38031标准，对某电池包进行振动测试。
测试步骤：
1.工作状态确认
正式开始测试前，电池包的电子部件或BCU应处于正常工作状态。
2.预处理
电池包需要进行预处理循环，以确保测试时测试样品的性能处于激活和稳定的状态。具体步骤可参考GB 38031的7.2.1.1—7.2.2.3的说明。
测试开始前,将测试样品的SOC状态调至不低于制造商规定的正常 SOC工作范围的 50%。
3.测试样品和传感器安装
根据测试样品车辆安装位置和GB/T2423.43的要求，将工装和测试样品安装在振动台面上。电池包通过安装点固定在刚性工装上，刚性工装固定在振动台面上，振动信号通过振动台面-工装-电池包的传递方式作用在电池包上。传感器安装时，尽量靠近工装和电池包的连接点，同时传感器的输出线缆接入振动控制器的输入端。
每个方向分别施加随机和定频振动载荷，加载顺序宜为z轴随机、z轴定频、y轴随机、y轴定频、x轴随机、x轴定频(汽车行驶方向为x轴方向，另一垂直于行驶方向的水平方向为y轴方向)。测试人员也可自行选择顺序，以缩短转换时间。
4.振动控制软件设置
◆ 输入通道设置
选择输入模式，设置传感器的灵敏度。
◆ 测试模块选择
测试模块可选随机、正弦，一般先进行该方向上的随机测试、再进行正弦测试。
◆ 测试条件设置
根据GB 38031的要求，对于装载在除M1、N1类以外的车辆上的电池包，振动测试参数按照表2进行。对于安装在车辆顶部的电池包，按照制造商提供的不低于表2的振动测试参数开展振动测试。 对于装载在M1、N1类车辆上的电池包，振动测试参数按照表3进行。
现对装载在除M1、N1类以外的车辆上的电池包进行z向随机、正弦测试。
随机谱图设置如图：
试验时间设置如图：
正弦谱图设置如图：
试验时间设置如图：
5.设备连接检查
振动台、功放、振动控制器、传感器的线缆连接，以及工装、测试样品的安装，检查一下是否正确、有无松动。确认无误后，可开启功放的增益。
6.正式振动测试
z向随机振动测试过程如图：
z向正弦定频测试过程如图：
测试过程中，监测测试样品内部最小监控单元的状态，如电压和温度等。
z向的随机、正弦测试完成后，根据要求再进行y向的随机、正弦测试以及x向的随机、正弦测试。
7.安全性能评估
振动测试结束后，在测试环境温度下观察2h。观察期间，测试样品应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。测试后的样品的绝缘电阻应不小于100Ω/V。
